Di seguito riportiamo l’intervista completa.

La visione di Giuseppe & F.lli Bonaiti S.r.l. sulle dinamiche attuali del mercato degli acciai

In tempi di forte instabilità economica e produttiva, le aziende della filiera siderurgica sono chiamate a confrontarsi con dinamiche complesse e in costante mutamento. Ne abbiamo parlato con il sig. Mauro Cogliati, responsabile commerciale di Giuseppe e Fratelli Bonaiti Srl, storica realtà italiana attiva nella produzione e commercio di semilavorati metallici, con particolare attenzione verso i produttori di fasteners.

Dall’intervista emerge una fotografia concreta del mercato attuale: incertezza nella programmazione, ordini discontinui e un contesto di prezzo instabile. Tuttavia, la disponibilità di prodotto, la prontezza nella risposta e l’attenzione agli aspetti normativi e ambientali restano i punti di forza di Giuseppe e Fratelli Bonaiti Srl.

Si sente dire spesso, in questo periodo, che si vive “alla giornata”: qual è il suo commento personale a riguardo?

Oggi i clienti tendono a mantenere scorte minime e acquistano materiale solo quando ricevono ordini, con il risultato che anche le loro produzioni procedono a singhiozzo. Per noi vale l’opposto: dobbiamo avere il materiale già disponibile, altrimenti non possiamo nemmeno prendere in considerazione le richieste. È un equilibrio delicato da gestire.

Qual è la situazione attuale degli ordini rispetto all’inizio dell’anno?

I volumi, in linea generale, non sono cambiati molto. Tuttavia, il problema principale è l’assenza di continuità: gli ordini fissi e regolari sono rari e spesso soggetti a modifiche, annullamenti o posticipi. Più che i volumi da gestire, quello che ci penalizza maggiormente è l’impossibilità di pianificare regolarmente le produzioni almeno per un certo periodo.

Come si sono evoluti i prezzi di acquisto della materia prima tra Q2 e Q3?

Nonostante la domanda sia ancora debole, i prezzi sono saliti a causa dell’aumento dei costi di produzione. In seguito sono parzialmente rientrati, ma il mercato resta instabile. Questa volatilità crea ulteriore tensione: la maggior parte dei fornitori lavora ormai con quotazioni mensili o trimestrali, in base alla tipologia di acciaio.

A quali settori si rivolge principalmente la vostra produzione? Ce n’è qualcuno che sta soffrendo maggiormente la situazione economica?

Forniamo prevalentemente viterie e bullonerie, che a loro volta operano in diversi settori: automotive, meccanica, elettrodomestici. L’automotive è uno dei comparti più penalizzati. A questo si aggiunge l’impatto dei dazi, che sta complicando ulteriormente la situazione.

Subite la concorrenza estera in modo particolare? In quali ambiti o mercati?

Sì, sentiamo la pressione sia a livello internazionale – in particolare da Spagna e Turchia – sia su scala locale. In alcuni casi, emergono situazioni di mercato poco trasparenti o non del tutto in linea con la concorrenza leale.

Il vostro settore richiede certificazioni legate alla sostenibilità? I vostri clienti vi chiedono di fornire esplicitamente queste informazioni?

Al momento non sono formalmente richieste certificazioni, ma più frequentemente dichiarazioni su aspetti ambientali, come l’uso di materiale riciclato, l’assenza di sostanze vietate o il rispetto delle normative CBAM.

Ringraziamo expometals.net per averci dato l’opportunità di esprimere la nostra opinione in merito alla complessità attuale delle dinamiche del nostro settore.

Fonte: expometals.net – martedì 26 agosto 2025

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Il trasporto sociale di Auser Calolziocorte

Nel 2023 l’Auser di Calolzio ha svolto più di 1.350 servizi di trasporto verso luoghi di cura, fornendo assistenza a 125 persone, principalmente donne, per un totale di circa 20.000 chilometri percorsi. Questi risultati sono stati raggiunti a soli 15 mesi dall’avvio dell’attività. Inoltre, in occasione di questo importante traguardo, è stato inaugurato un terzo veicolo per il trasporto sociale, che si aggiungerà ai due già in servizio all’inizio dell’anno, ottenuti grazie a un bando del GAL 4 Parchi.

Il nuovo veicolo, un Doblò, è dotato della necessaria pedana per agevolare il trasporto di individui con limitazioni motorie. Giuseppe & F.lli Bonaiti ha orgogliosamente partecipato alla raccolta fondi per finanziare questo particolare mezzo.

Successivamente, il progetto ha ottenuto il patrocinio delle amministrazioni coinvolte e il contributo indispensabile di aziende e realtà locali che hanno coperto le spese. Questa collaborazione ha dimostrato che un impegno collettivo può portare a risultati straordinari.

Don Giancarlo Scarpellini ha aperto la cerimonia di inaugurazione con una benedizione impartita sul nuovo mezzo, sui suoi utilizzatori e su coloro che lo guideranno. Gli interventi degli amministratori presenti, tra cui il vicesindaco di Calolzio Aldo Valsecchi, Giancarlo Valsecchi di Erve, Marco Passoni di Olginate e Roberto Maggi di Vercurago, si sono concentrati sull’importanza dei volontari e delle attività svolte dall’Auser.

La comunità ha elogiato l’associazione per il suo ruolo essenziale e per le sue diverse iniziative. Tra queste: il trasporto sociale, la telefonia e gli incontri nei centri anziani.

L’Auser di Calolzio continua a essere un pilastro fondamentale per la comunità. Offre assistenza e supporto a coloro che ne hanno bisogno e lavorando costantemente per ampliare il proprio raggio d’azione.

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L’acciaio è una lega di ferro e carbonio, suscettibile di molteplici impieghi industriali. Così il “Dizionario Garzanti Della Lingua Italiana” fotografa quello che ci è già familiare. Acciaio e industria, che gran binomio! Si pensi che ogni anno si producono nel mondo circa 140 milioni di tonnellate di acciaio, il metallo in assoluto più utilizzato.

L’acciaio è il materiale di più semplice modellazione perché omogeneo, isotropo, resistente a trazione e a compressione. E ciò lo si deve alla capacità di resistenza meccanica, cioè la risposta del materiale strutturale alle sollecitazioni dei carichi.

In compenso, come tutti quelli che ci lavorano, sappiamo per esperienza quanti problemi possono dare tanto il campo elastico quanto quello plastico del materiale che in teoria è “facile da modellare”. Ma siccome ogni problema ha una sua storia, approfondiamola, per scoprire alla fine con me che ogni problema… ha sempre una soluzione!

C’era una volta il ferro…

Un alto tenore di nichel nei reperti archeologici di età più antica dimostra come il primo ferro utilizzato sia stato quello presente nei meteoriti già nella preistoria, mentre le leghe di ferro – ferro malleabile, ghisa e acciaio – cominciarono ad apparire nel XII secolo a.C. in India, Anatolia e nel Caucaso infatti, il babilonese Sargon II, re di Ninive, possedeva un “tesoro ferreo” e sono note le eccellenti prestazioni nella siderurgia degli Egizi.

Lame e coltelli erano già prodotti dagli antichi Etruschi con il ferro, indurito e reso acciaioso con il trattamento alla forgia. Una manifattura passata per eredità diretta ai Romani, che si servivano anche del prezioso “ferro sierico”, importato dal lontano Oriente e adatto a lavorazioni meno impegnative.

Nei luoghi ricchi di legname e di minerali di ferro facilmente riducibili l’arte siderurgica sì è naturalmente molto sviluppata: i minerali di ferro, per lo più previo lavaggio e arrostimento, erano fusi con carbone di legna in forni a fossa o a pozzo in creta, pietra di cava. Da questi forni a tiraggio naturale usciva una grossa massa di ferro o acciaio fucinabile, ma piena di scorie, poi eliminate con ripetuti riscaldamenti e fucinature.
Al tiraggio naturale sono poi stati aggiunti i mantici, azionati nel Medioevo da una forza idraulica. Alzando gradualmente le pareti, si arrivò al forno a tino, capace di produrre il “lingotto”, massa fucinabile come quelle ottenute con il tiraggio diretto, ma di dimensioni superiori tanto da richiedere l’energia idraulica anche per azionare i magli di fucinatura, visto che la forza muscolare del fabbro non era più sufficiente.

Nel forno a tino, o altoforno, il ferro raggiungeva la temperatura di fusione e invece di esser ricavato in masse plastiche, colava allo stato liquido con un alto contenuto di carbonio. Tramite l’affinazione, in cui gli elementi estranei presenti nella ghisa (carbonio in eccesso, silicio, manganese, ecc.) venivano bruciati mediante un fuoco di carbone di legna, si otteneva l’acciaio.
Risalgono al XIV secolo le prime tracce di produzione industriale della ghisa con altiforni e una delle sue prime applicazioni fu il getto di palle di cannone. Nel 1500, invece, la fusione in ghisa risulta molto estesa come un’importante branca dell’attività siderurgica con il getto di tubi, campane, griglie…

Per il ferro, parte rilevante dell’economia umana, il momento di trionfo arriva con la prima Rivoluzione Industriale, a metà del XVIII secolo, quando in Inghilterra si comincia a fare di tutto per migliorare le tecniche di produzione di ghisa e acciaio. Purtroppo, il progressivo calo delle disponibilità di legname, e quindi del carbone di legna, costrinse l’utilizzo di carbon fossile e coke negli altiforni.

Il piccolo villaggio di Coalbrookdale, dell’Ironbridge nello Shropshire, è stato la “culla” dell’industria mineraria e metallurgica. Qui Abraham Darby II riuscì nel 1709 ad ottenere ghisa usando solo coke.L’acciaio non doveva venire a contatto col carbone o con il coke per non assorbire lo zolfo che lo rendeva fragile a caldo. La capacità produttiva dei forni di affinazione era limitata e sarebbero serviti ancora alcuni decenni per sostituire il carbon fossile a quello di legna anche nella produzione dell’acciaio.

Nel rivoluzionario forno a puddellatura, inventato nel 1784 da Henry Cort, l’acciaio entrava in contatto esclusivamente con i prodotti della combustione molto ricchi di ossigeno. Il bagno, continuamente rimescolato (“to puddle” significa appunto ‘rimescolare’), era esposto con continuità ai gas riducenti. L’uso del carbon fossile nella produzione sia della ghisa sia dell’acciaio fece cadere ogni difficoltà legata all’approvvigionamento di combustibile.

La siderurgia era pronta a volare altissima e puntualmente lo fece, tra la fine del XVIII e l’inizio del XIX secolo. Un grosso aiuto venne anche dalla macchina a vapore, impiegata non solo per migliorare il tiraggio, ma anche per costruire macchine trasformatrici – come laminatoi e magli – in dimensioni molto maggiori e quindi con rendimento più elevato.

Si cominciò poi ad aumentare la durezza dell’acciaio riscaldando le aste o le rotaie in acciaio tenero in presenza di materiali contenenti carbonio. Nacque così la cementazione: ottima perché faceva penetrare nell’acciaio il carbonio, ma imperfetta perché il carbonio restava ripartito in maniera disuniforme all’interno di ogni barra. Che fare? Si pensò di intervenire con la fucinatura, grazie alla quale si ottenne l’acciaio omogeneo.

Nel frattempo, la domanda di acciaio era talmente cresciuta da non poter essere più soddisfatta da sola con il processo di puddling, difficile da sostenere anche in termini economici. Ed ecco entrare in scena Benjamin Huntsman, siderurgista passato alla storia per aver inventato e brevettato nel 1855 un convertitore per trasformare la ghisa in acciaio. Fondendo acciaio di cementazione al crogiolo, per mezzo del calore intenso prodotto della combustione del coke con insufflaggio forzato di aria, si otteneva acciaio allo stato liquido.

Per la maggior parte, l’acciaio in circolazione ai nostri giorni è prodotto col processo Bessemer, o con il processo Martin-Siemens. Nel 1864 Pierre e Emile Martin e Carl Wilhelm Siemens fondevano la ghisa insieme a rottami di ferro (processo ghisa-rottame); più tardi si passò a fondere la ghisa con minerali di ferro, frequentemente con aggiunte di rottami di acciaio (processo ghisa-minerale). La fusione doveva avvenire in un forno di concezione speciale dotato di un focolare con recupero del calore, ideato da Friedrich Siemens.

Arrivando in un’epoca più moderna, uno dei maggiori punti di svolta fu l’invenzione dell’acciaio inossidabile. Vi furono innumerevoli tentativi svolti nel XIX secolo, tesi ad ottenere una lega che mantenesse le caratteristiche meccaniche dell’acciaio risultando però inossidabile. Le varie sperimentazioni si orientarono verso l’aggiunta nell’acciaio di cromo, nichel ed altri metalli. Nel 1913 l’inglese Harry Brearly riuscì ad ottenere effettivamente l’acciaio inossidabile mediante l’utilizzo di un’alta percentuale di cromo.

Nel 1952 venne poi introdotto alla Voest-Alpine il processo di ossigenazione, una modifica al processo Bessemer, che lanciava ossigeno da sopra all’acciaio (invece che soffiare aria da sotto), riducendo la quantità di azoto incluso nell’acciaio. Questo processo viene usato in tutte le fabbriche di acciaio attuali; l’ultimo convertitore Bessemer degli Stati Uniti venne messo a riposo nel 1968. A partire dagli anni successivi alla seconda Guerra Mondiale, a Brescia (Italia), utilizzando solo rottami di ferro fusi nel forno elettrico ad arco, dei piccoli stabilimenti chiamati ironicamente mini-acciaierie iniziarono a produrre acciaio. Inizialmente queste fabbriche producevano solo prodotti in barre, espandendosi poi a prodotti piatti e pesanti, una volta dominio esclusivo dei circuiti della fabbricazione dell’acciaio integrata.

Prima di questi sviluppi del XIX secolo, l’acciaio era un lusso costoso e veniva utilizzato solo per un numero limitato di scopi nei quali era necessario un metallo particolarmente duro o flessibile, come nelle parti taglienti degli attrezzi e nelle molle. La grande diffusione di acciaio poco costoso alimentò la seconda rivoluzione industriale e la società moderna come la conosciamo. L’acciaio dolce ha rimpiazzato il ferro battuto per quasi tutti gli scopi, e quest’ultimo non viene più (o quasi più) prodotto. Con piccole eccezioni, le leghe di acciaio cominciarono ad essere prodotte solo nel tardo XIX secolo. L’acciaio inossidabile fu sviluppato solo all’alba della prima guerra mondiale e divenne largamente usato soltanto dagli anni 1920. Queste leghe di acciaio sono tutte conseguenza della grande disponibilità di ferro ed acciaio a basso costo e della possibilità di legarli a volontà.

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Acciai Non Legati

Detti anche acciai comuni, sono leghe di ferro e carbonio in cui compaiono solo tracce di altri componenti.
Tali leghe sono classificate in base al tenore di carbonio presente:

• acciai extra dolci (meno dello 0,15%), generalmente impiegati per produrre lamiere tubi e bulloni;
• acciai dolci (da 0,15% a 0,25%), generalmente impiegati per produrre chiodi e “ferri” da costruzione;
• acciai semiduri (da 0,25% a 0,50%), generalmente impiegati per produrre parti meccaniche;
• acciai duri (da 0,50% a 0,9%), generalmente impiegati per produrre rotaie, cavi e tondi da armatura;
• acciai extra duri (da 0,9% a 2% e oltre), generalmente impiegati per produrre coltelli, seghe e molle.

La norma definisce il limite di concentrazione di massa degli ingredienti aggiuntivi nella miscela per
distinguere acciai legati e acciai non legati:

Acciai Non Legati di qualità

Nella famiglia degli acciai non legati sono quelli soggetti a prescrizioni riguardanti specifiche caratteristiche (tenacità, deformabilità, dimensioni del grano, etc.) e per cui la norma prevede indicazioni dettagliate per il processo produttivo.

Acciai Non Legati speciali

A differenza degli acciai non legati di base o di qualità, gli acciai speciali presentano maggiore purezza nei confronti delle inclusioni non metalliche e del tenore di P ed S. Devono garantire una risposta ripetibile ai trattamenti termici e assicurare caratteristiche meccaniche e di lavorabilità certe ed entro limiti stretti.

Acciai Legati

Sono leghe di ferro e carbonio a cui vengono aggiunti elementi quali silicio, manganese, nichel, cromo, molibdeno, tungsteno e altri. In base alla percentuale presente dei suddetti elementi vengono definiti alto o basso legati. Tra gli acciai speciali, i più noti sono senza dubbio gli acciai inossidabili la cui composizione è studiata per contrastare i fenomeni di corrosione attraverso le proprietà di elementi come cromo e nichel.

Secondo gli standard industriali, il contenuto di un componente aggiuntivo dovrebbe essere uguale o superiore a quello contenuto nella tabella con la concentrazione di massa consentita.

L’elemento selezionato ha un’influenza su quali parametri verranno migliorati dagli additivi di lega.
Ognuno di loro prevede proprietà diverse. Spesso, diversi additivi vengono utilizzati contemporaneamente per ottenere caratteristiche completamente nuove.

Acciai Legati di qualità

Nella famiglia degli acciai legati, nella normativa, questi acciai sono soggetti a prescrizioni riguardanti specifiche caratteristiche (tenacità, deformabilità, dimensioni del grano, etc.). Spesso destinati a tempra o bonifica.

Acciai Legati speciali

Un’ulteriore sezione degli acciai legati è la famiglia degli acciai speciali. Essi sono caratterizzati da una regolazione precisa della loro composizione chimica e da particolari condizioni di elaborazione e di controllo del processo produttivo, con la finalità di conferire loro caratteristiche migliorate che sono frequentemente stabilite in combinazione tra di loro ed entro limiti strettamente controllati.

DESIGNAZIONE NUMERICA: In conclusione le norme Europee (UNI EN) utilizzano numeri univoci per distinguere le qualità di acciaio e ad ogni gruppo numerico associano una classificazione specifica.

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Il viaggio del minerale

La presenza di giacimenti di minerale ferroso in Valsassina e di torrenti da cui trarre l’energia idraulica sono alla base della precoce vocazione metallurgica di Lecco.

Queste miniere furono sfruttate fin dall’Antichità, come testimoniano anche i reperti scoperti nel sito minerario dei Piani d’Erna (II sec. a.C.), ma essendo solamente le propaggini dei ben più ricchi bacini dell’area bergamasca e bresciana, erano di mediocre sfruttabilità e, intorno alla fine del Settecento, si esaurirono nonostante gli sforzi compiuti per individuare nuovi filoni.

Il ferro puro era ricavato attraverso la riduzione, cioè la fusione del minerale a contatto con il carbone di legna. Anticamente, ciò avveniva all’interno dei bassifuochi, dei rudimentali altiforni in cui si raggiungevano al massimo i 1200°, che andavano però sempre spenti prima di poter rimuovere il metallo ridotto.

Durante il Medioevo furono introdotti gli altiforni detti alla bergamasca: concepiti nelle valli bergamasche e bresciane. La maggiore temperatura raggiunta da questi impianti (1600°) permetteva la produzione di colate continue di ghisa che veniva poi decarburata per ottenere ferro dolce o acciaio. Questa tecnologia rimase in uso fino al termine del Settecento quando la maggior parte degli altiforni fu chiusa o sostituita da quelli alla norvegese.

A metà dell’Ottocento subentrarono i forni a riverbero che portarono all’indipendenza dal carbone di legna, sostituito dal carbon fossile (coke). L’esaurirsi delle miniere orientò gli imprenditori siderurgici verso una nuova attività: il riciclo dei rottami. Questa pratica, che permetteva grandi risparmi, divenne uno dei settori produttivi più redditizi e diffusi sul territorio lecchese.

Il Gerenzone, culla della metallurgia lecchese

Lungo la vallata del Gerenzone, il principale dei tre torrenti che attraversano la città, sorsero centinaia di fucine e opifici per la lavorazione del metallo. L’energia idraulica fornita dalle sue ripide acque e dagli altri corsi d’acqua minori (Caldone e Bione), concorse allo sviluppo industriale ed economico di tutto il comprensorio lecchese.

Fin dal Medioevo, il Gerenzone fu sfruttato in modo razionale tramite una derivazione artificiale detta Fiumicella, che permetteva di raggiungere anche gli opifici situati a quote più elevate rispetto al letto del torrente e, attraverso una serie di dighe e paratie, di mettere al riparo dalle variazioni stagionali del livello dell’acqua le ruote idrauliche che azionavano i magli e gli altri macchinari.

Anno dopo anno le attività industriali, specializzate nella lavorazione del ferro, del rame e dell’ottone, sorsero frenetiche lungo il corso del Gerenzone. Esse sopravvissero anche alla modernizzazione del comparto industriale e all’introduzione dell’energia elettrica che permise la delocalizzazione delle fabbriche verso il fondovalle e ai conflitti tra residenti e produttori dovuti al precoce inquinamento delle acque.

Dall’artigianato alla proto-industria: le fucine

La decarburazione della ghisa prodotta negli altiforni spesso avveniva all’interno di fucine dette grosse. Gestite da artigiani e imprenditori altamente specializzati in esse, inoltre, si producevano dei semilavorati detti quadri. Solitamente affiancate alle fucine grosse, si trovava un altro tipo di fucina detta, con un’accezione tipicamente lombarda, sotiladora in cui i quadri erano trasformati in semilavorati più sottili tra cui la vergella. Questi semilavorati, simili a delle verghe, erano alla base delle produzioni di altri due tipi di fucine specializzate: la fucina chiodarola e la fucina trafilera o trafileria.

In ogni fucina non mancavano gli elementi fondamentali come i focolari, utilizzati per riscaldare il metallo dei semilavorati per le successive lavorazioni; alimentati dai mantici, presto sostituiti dalle trombe idroeoliche; i magli, impiegati nella forgiatura dei semilavorati o di alcuni prodotti finiti e gli utensili vari, detti ferramenta.

La giornata di lavoro era particolarmente gravosa. In media negli opifici si lavorava per dodici o quattordici ore giornaliere, per sei giorni la settimana. I rapporti tra operai e imprenditori, prima della nascita delle associazioni sindacali, erano regolati da accordi informali basati sul cottimo. Tuttavia le controversie tendevano a non radicalizzarsi, anche in virtù dell’alta qualità della manodopera locale, in un momento in cui la produzione non era ancora del tutto meccanizzata.

I legami di ferro: le trafile

La città di Lecco trovò nel filo di ferro la sua maggior specializzazione, arrivando a diventare uno dei maggior produttori sul territorio nazionale. Almeno dal XIV secolo, nelle fucine trafilere, le vergelle venivano riscaldate e battute con speciali strumenti per essere arrotondate. Dopodiché erano fatte passare attraverso la trafila, una robusta e spessa lastra di acciaio dotata di fori di misura decrescente, per ottenere il filo di ferro. Questa operazione era svolta da un operaio chiamato “tirabagia” che, durante il Medioevo, seduto su di una sorta di altalena, tirava  il filo con delle grosse pinze.

Dalle fucine alle grandi aziende: la rivoluzione industriale

Nella seconda metà del XIX secolo il comparto metallurgico lecchese si trasformò in un’industria in senso moderno. Ciò fu possibile grazie all’opera pionieristica di Giuseppe Badoni, che introdusse nelle sue fabbriche importanti innovazioni tecniche e organizzative già impiegate all’estero, come il puddellaggio e l’impiego di forni a riverbero.

I Badoni non furono i soli a sviluppare aziende all’avanguardia: Giorgio Enrico Falck impiantò il Laminatoio di Malavedo in associazione con le famiglie lecchesi Redaelli e Bolis. Alla fine dell’Ottocento nacquero molte nuove officine, distribuite in tutta la città, e alcune grandi fabbriche come il Laminatoio dell’Arlenico e la Ferriera del Caleotto, che fu la prima a dotarsi di due forni Martin-Siemens.

Nel 1905, intendo la maggior possibilità di sviluppo, Falck si trasferì a Sesto San Giovanni, dove fondò le celebri acciaierie. Nel Novecento la meccanica beneficò anche delle commesse militari durante le due guerre mondiali e dopo il 1950, le aziende lecchesi raggiunsero l’apice col grande boom economico. Lecco nel 1961 divenne il terzo polo industriale d’Italia (con 25,8 addetti nell’industria ogni 100 abitanti di cui almeno la metà impiegati nell’industria metallurgica e meccanica) dopo Varese e Milano.

Oggi le grandi industrie, entrate in crisi alla fine del secolo scorso, sono state sostituite da piccole e medie imprese, che si sono spostate in altri siti dell’area urbana, lavorando nuove leghe metalliche con tecnologie altamente specializzate.

I frutti della forgia

Dalle botteghe artigiane e dalle aziende meccaniche lecchesi uscivano svariatissimi prodotti. Da secoli i documenti menzionano chiodi e fil di ferro, ma anche attrezzi agricoli, fibbie, catene. La maggior parte di questi prodotti era venduta a Milano, il resto nei vari Stati in cui era divisa l’Italia pre-unitaria. Importanti furono anche le commesse militari: l’industria lecchese produsse nel secolo XVI canne d’archibugio per l’esercito spagnolo, fornì a Napoleone cerchioni e assali per carri, tondini, sciabole e, nel 1866, armò con i propri fucili i volontari garibaldini della terza guerra d’indipendenza.

Nel primo decennio del Novecento alle produzioni tradizionali si aggiunse quella delle macchine per i diversi settori industriali (meccanico, serico, alimentare, elettrico e chimico). Si realizzavano materiali per ferrovie, aerei, navi, automobili, moto e biciclette ma anche teleferiche, impianti telefonici o per linee elettriche, ponti e stazioni in ferro. Lecco arrivò a realizzare importanti opere infrastrutturali e ad esportare in tutto il mondo ferramenta, rubinetteria, bottoni di metallo.

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Spiegazione generale degli standard di qualità dell’acciaio e perché esistono

In realtà, il “problema” della complessità dell’equivalenza dei gradi di acciaio deriva dal fatto che quasi ogni paese ha sviluppato un sistema di standardizzazione diverso, che a sua volta attribuisce nomi diversi agli acciai con composizione e proprietà fisiche simili. Diversi sistemi di standardizzazione utilizzano anche designazioni diverse in diverse edizioni. Oltre a questo, i produttori e i fornitori privati a volte creano i propri standard, il che aggiunge ulteriore confusione.

Ma in primo luogo, che cosa è un grado di acciaio?

Un grado di acciaio è una classificazione di vari acciai in base alla loro composizione e proprietà fisiche. Due diversi tipi di acciaio si comportano in modo diverso e sono finalizzati a scopi diversi.

Ci sono oltre 3.500 diversi tipi di acciaio (il 75% dei quali non esisteva 20 anni fa). Questi gradi possono essere suddivisi in quattro principali categorie di materiali:

• Acciaio al carbonio – Acciaio più comunemente usato. È costituito principalmente da ferro (Fe), <1% di carbonio (C) e tracce di altri metalli. Il carbonio è presente in tutto l’acciaio ed è il principale elemento di indurimento di esso. Più dell’ 1% di carbonio rende il materiale fragile. In generale, maggiore è il contenuto di carbonio, più difficile è l’acciaio al carbonio da lavorare.
• Acciaio legato – L’acciaio legato è realizzato aggiungendo elementi aggiuntivi nella produzione. Più comunemente vengono aggiunti nichel (Ni), rame (Cu), cromo (Cr) e/o alluminio (Al). Questi elementi cambiano le proprietà fisiche e chimiche del metallo.
• Acciaio inossidabile – Gli acciai inossidabili (originariamente chiamati acciai rustless) sono tecnicamente un acciaio legato, costituito da 10-20% di cromo (Cr). Il cromo crea un rivestimento protettivo, che impedisce la corrosione. Ciò rende l’acciaio inossidabile perfetto per costruzioni esterne, apparecchiature elettriche e materiali utilizzati in ambienti rivolti al cliente, grazie al suo aspetto “pulito”.
• Acciaio per utensili – Gli acciai per utensili sono utilizzati per trapani e macchine per tagliare, coltelli e così via. Queste leghe hanno in genere una resistenza al calore molto elevata e, nel complesso, una buona durata. In combinazione con la loro conservazione della forma, questo li rende adatti per un uso intensivo.

Queste quattro categorie descrivono i tipi più comuni di acciaio,  tuttavia sono troppo ampie per chi le vuole acquistare, vendere e utilizzare l’acciaio per scopi specifici. Ci sono migliaia di diversi tipi di acciaio in ogni categoria di materiale, e tutti hanno bisogno della loro classificazione e nome di grado unico per essere adeguatamente separati.

Cinque standard nazionali più popolari in Europa per i tipi di acciaio

In questo articolo, abbiamo incluso i cinque standard nazionali più popolari, che si possono incontrare quando si fanno acquisti di acciaio in Europa: EN, DIN, AFNOR, UNI, SAE.

Ci sono molti altri standard, ma la regola generale è che ogni acciaio è contrassegnato con una combinazione unica di lettere e numeri, di solito a partire con l’abbreviazione dello standard utilizzato, continuando con delle lettere che descrivono le proprietà chimiche e meccaniche specifiche del metallo.

Per esempio EN S235JR è lo standard europeo un acciaio non legato da costruzione con una composizione chimica unica (C≤0,17, MN≤01,40, P≤0,035, S≤0,035, N≤0,12, Cu≤0,55) e proprietà meccaniche specifiche. Se si volesse vendere questo acciaio in Germania, sarebbe meglio convertirlo allo standard equivalente tedesco, identificato con DIN St37-2.

A volte si verificano sovrapposizioni in composizioni simili. Il consiglio è quello di utilizzare le seguenti informazioni come guida e di controllare sempre le proprietà di entrambi gli standard quando si ricercano acciai molto specifici.

Una breve introduzione agli standard e come vengono utilizzati.

Useremo due acciai come comparazione attraverso i vari standard:

Europe EN

La norma EN Steel è una norma europea che specifica i requisiti per un prodotto o un processo.

I sistemi di designazione utilizzati nelle norme EN descrivono più comunemente le diverse proprietà del metallo con la seguente struttura:

• S…  significa Acciaio strutturale, E…  è acciaio di ingegneria, P… – Recipiente a pressione, L… – Acciaio per costruzione di condotte, B… – Acciaio da rinforzo, Y… – Precompressione, R… – Acciaio per rotaie, H… – Acciai laminati piatti laminati a freddo con maggiore resistenza, D… – Prodotti piatti in acciai morbidi per rilavorazione a freddo.
• .235…, .275… e così via indicano il carico di snervamento in MPa (megapascals) per il più piccolo intervallo dimensionale.
• …JR.., …J0.., …K2.., descrivono la resilienza Charpy con intaglio a V (…J0.. sarebbe 0°C, …N.. Significa non inferiore a -20°C, …NL.. Non è inferiore a -50°C, ecc.).
• Le opzioni del cliente includono …C.. (grado adatto per formatura a freddo), …Z..(Grado con proprietà migliorate perpendicolari rispetto alla superficie)

*Da notare che lettere diverse hanno significati differenti in base alla posizione nella designazione.

‍Esempio:

Germania DIN

Le specifiche DIN per l’acciaio sono standard tedeschi sviluppati dal “Deutsches Institut für Normung“, che significa “Istituto tedesco per la standardizzazione”.

Le specifiche DIN sono una combinazione di lettere e numeri che, molto spesso (ma non sempre), rappresentano la composizione chimica. In alcuni casi i fornitori utilizzano vecchie denominazioni oppure lo stesso standard DIN include numeri di serie. Quando non siamo in questi due casi, la struttura dell’acciaio è la seguente:

• N… – normalizzazione, TS…. – resistenza a trazione, U… – senza trattamento termico, TM… -termomeccanicamente – laminato e altri…
• La seconda combinazione di simboli mostra gli elementi di lega e la loro quantità. Ad esempio, .Mo6… significa lega di molibdeno, .B… – Lega di boro, e così via…

* I numeri non sono rappresentazioni esatte. Per ottenere una rappresentazione esatta è necessario moltiplicare il contenuto medio per il coefficiente dell’elemento, descritto di seguito:

*Da notare che lettere diverse hanno significati differenti in base alla posizione nella designazione.

‍‍Esempio:

Francia AFNOR

Lo standard francese AFNOR è utilizzato principalmente nei paesi francofoni e dalle aziende che lavorano con loro.

Lo standard utilizza una combinazione unica di lettere e numeri per nominare ogni grado di acciaio. Quando non viene utilizzato un numero di serie, la struttura più comune è:

• La prima lettera rappresenta il tipo di acciaio (ad esempio Z significa acciaio inossidabile).
• I numeri in seguito esprimono 100 volte il contenuto di carbonio, quindi le lettere mostrano i principali elementi di lega (C per Cr, N per Ni, ecc.)
• L’indicazione seguente esprime 4 volte il contenuto percentuale del primo materiale nell’elenco
• Le proprietà meccaniche includono A – Allungamento minimo, J – Resilienza Charpy con intaglio a V, ecc.
• Le designazioni per il trattamento termico includono +AR – finito laminato a caldo, +CR – Laminato a freddo, +N – normalizzato, +M – Laminazione Termomeccanica, +U – Non trattato, ecc.

*Da notare che lettere diverse hanno significati differenti in base alla posizione nella designazione.

Italia UNI

UNI sta per Ente Nazionale Italiano di Unificazione, associazione che svolge servizi normativi in Italia. La designazione UNI per l’acciaio e le leghe di alluminio è simile alle denominazioni EN e ISO. Nel corpo del testo, quindi, indica la composizione chimica per la designazione di acciaio e leghe.

USA SAE/AISI

SAE (Society of Automotive Engineers) stava lavorando in parallelo con AISI verso la standardizzazione dei gradi di acciaio. I sistemi sono stati uniti in un sistema congiunto denominato gradi di acciaio AISI/SAE.

Gli acciai al carbonio e gli acciai legati sono spesso designati con un numero a quattro cifre, per cui la prima cifra indica gli elementi di lega principali, la seconda cifra indica gli elementi di grado superiore e le ultime due cifre indicano la quantità di carbonio, in centesimali della percentuale dell’elemento. Ad esempio, un acciaio 1060 è un acciaio al carbonio normale contenente 0,60% di Carbonio.

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COME FUNZIONA

Una volta riempiti, i bidoni vengono portati in siti specializzati per il riciclo, viene compilato il formulario dei rifiuti e viene fornito il nuovo sacco. Dai materiali ottenuti vengono realizzati pannelli fonoassorbenti, tappeti in gomma per palestre e parchi giochi, piani per scrivanie ecc.

RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2

Adottare un pensiero ecologico consapevole è necessario per il raggiungimento della sostenibilità ambientale, prima di ogni certificazione.

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Esploriamo le caratteristiche principali del forno:

• capacità produttiva di 16 tonnellate per ciclo di ricottura;
• impianto di riscaldamento indiretto mediante bruciatori a tubi radianti;
• sistema di ricircolo dell’atmosfera realizzato tramite canalizzazione interna e ventilatori centrifughi;
• sistema di raffreddamento con scambiatore di calore;
• caricatrice a terra mobile montata su rotaia
• per un posizionamento rapido e preciso all’interno del forno.

Con questo investimento, Giuseppe & F.lli Bonaiti è in grado di garantire una qualità costante dei suoi prodotti, rendendoli idonei ad una vasta gamma di applicazioni industriali.

Inoltre, la struttura è stata progettata con uno sguardo particolarmente attento all’efficienza energetica e alla sostenibilità ambientale. I sistemi di riscaldamento indiretto e ricircolo dell’atmosfera riducono al minimo gli sprechi energetici, contribuendo alla salvaguardia dell’ambiente.

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